在阳极板中，气孔密集处铜的结晶相对疏松，有的气孔延伸到阳极板的背面。
电解过程中，阳极板结晶疏松的地方铜离子析出的速率相对高，阳极板溶解快的地方，铜离子向阴极迁移的速度快，抑制了周围铜离子的正常析出，造成局部钝化现象。
电解后期，在局部钝化现象的作用下，气孔随电解的进行而不断扩大，在残阳极上出现一个或几个大孔洞现象，使残阳极有效面积大幅减小，阳极电流密度上升，部分阳极由于孔洞的影响被提前当作残极返回阳极炉。
铜水在冷却过程中，冷却水控制不当，阳极表面上会产生气包，气包里除有冷凝水外，浇铸过程中产生的Cu刃粉被一同封闭在阳极板内。气包下面的铜凝固时，因受封闭在包内水的影响而形成一些浅层气孔。阳极板整形过程中，阳极板表面凸出明显的水包被破坏，包内冷凝水及部分Cu刃粉从阳极板内流出，一些CuZO粉仍残留在包内或附着在浅气孔内。而不明显的水包在阳极整形过程中没有被破坏，电解过程中水包破裂会产生气泡影响阳极泥的沉降，包内的Cu必粉进人电解液。
受圆盘设计能力的影响，目前单炉的浇铸时间占单炉炉时的24%。浇铸时间的长短及阳极板的浇铸质量直接影响单炉生产成本。为此，我们采取了以下措施来提高阳极板的浇铸质量。
（1）浇铸包包口的改进
在试生产初期，浇铸包的包口采用单溜口浇铸，因阳极板为小阳极板，浇铸时铜水对阳极铸模的冲击力大，阳极板飞边毛刺多，无法保证阳极板的物理规格，造成废板率高。经过生产实践的摸索，采用三溜口浇铸较好地解决了铜水的冲击力问题，基本上杜绝了阳极板飞边毛刺的产生，既降低了员工处理飞边毛刺的劳动强度，又降低了废板率。
（2）对阳极板的模具改进
在不影响电解工序的情况下，将阳极板的模具加深，并在阳极板模具的下边缘开个小槽，便于浇铸人员掌握浇铸量，生产实践对比，单炉浇铸时间由原来的6小时降为现在的5小时，大大降低了阳极板的水单耗、电单耗、天然气单耗及模具的单耗，同时提高了阳极板的合格率。
（3）阳极板模具调平及更换
浇铸前阳极板模具的调平质量也是影响阳极板物理规格的因素之一。用水平尺对每一块模具进行调平，消除因阳极板模具不平造成的浇铸废品。另外，对每一块阳极板模具的使用情况进行记录跟踪，及时对严重龟裂的阳极板模具进行更换。
（4）做好模具浇铸前的烘烤、清洁工作
阳极板浇铸前对新更换的阳极板模具用天然气进行烘烤，模具温度控制在120℃度左右，对延长模具的使用寿命至关重要。另外，在浇铸前清净模具内的杂物，防止阳极板出现夹杂，确保浇铸质量。
（5）重视阳极板模具的冷却
浇铸过程中，模具的冷却温度非常关键，直接影响阳极板的物表质量。模具冷却不好就会造成阳极板表面鼓包，底部出现很深的大量的蜂窝气孔，对电解工序危害极大，模具的使用寿命大大降低；模具冷却过冷易造成铜水流动性差，阳极板的表面出现鼓包，同样对电解造成影响。
生产实践证明，强化阳极板模具的底部冷却，合理控制阳极板模具上方的冷却水量，确保模具浇铸时的温度控制在120℃为最合理，既能保证阳极板在浇铸质量，又能延长阳极板模具的使用寿命。
